El proceso de hidratación del cemento en el hormigón produce reacciones exotérmicas, las que en magnitud dependen de la dosis y característica del cemento, elementos que se definen por los requisitos de comportamiento y performance solicitados al hormigón en las especificaciones técnicas.
 
Durante los primeros días es muy rápido el proceso de generación de calor el que se atenúa en forma continua durante el endurecimiento del hormigón.  En condiciones adiabáticas, la temperatura del hormigón seria creciente durante todo su endurecimiento.
 
Sin embargo, en la práctica, se produce una disipación de calor en el elemento hormigonado que depende de su tamaño, forma y de las condiciones ambientales. Como resultado de ambos fenómenos contrapuestos (generación y disipación de calor), la temperatura en el centro del bloque alcanza una temperatura máxima generalmente en la primera semana y va disminuyendo después con lentitud hasta quedar en equilibrio con el ambiente. Dicho descenso de temperatura es diferente en el centro con respecto a la periferia, por lo que se producen gradientes térmicos entre distintos puntos del bloque.
 
Si las contracciones del bloque, debidas al descenso de temperatura, se pudieran producir libremente, no se originarían tensiones internas. No obstante, al estar coartada la estructura de hormigón en alguno(s) de sus grados de libertad por restricciones internas o externas, se originan tensiones de tracción que, si sobrepasan la resistencia del hormigón provocan fisuras o grietas, que deben ser controladas por la armadura.
 
Las restricciones externas se producen en la superficie de contacto entre el bloque y el terreno, siendo estas las potenciales generadoras de grietas verticales en el bloque.
 
Las restricciones internas son consecuencia de que la parte interior del bloque, más caliente y dilatada, se opone a la contracción de la parte exterior, pudiendo originar fisuración o agrietamiento generalmente de poca profundidad.
 
Con el fin de reducir el riesgo de fisuración, se trata de limitar el descenso de temperatura entre la máxima temperatura producida en el interior del bloque y la temperatura final a que se llegara en equilibrio con el ambiente.
 
Para disminuir la temperatura máxima en el bloque debe operarse rebajando tanto la temperatura de colocación del hormigón como el aumento de temperatura.
 
Con el fin de evitar un fuerte gradiente térmico y de retracción, es imperativo proteger la superficie del hormigón de la forma como se plantea a continuación:
 
RECOMENDACIONES

• Comenzar con el hormigonado lo más temprano posible, preferentemente realizar hormigonados nocturnos, puesto que ello permitiría colocar una parte importante del hormigón a una temperatura ambiente inferior, facilitando así la disminución de temperatura de materiales en planta hormigonera. 
• Disminuir la dosis de cemento de la dosificación, por ejemplo desfasando la edad de evaluación de la resistencia mecánica del hormigón de los 28 a los 90 días (requiere aprobación del Proyectista) y/o favoreciendo el uso de áridos del mayor tamaño máximo posible, compatibles con la faena de colocación, distribución de armaduras y geometría del elemento (validación de la Constructora).
• Coordinación de los despachos entre obra y Planta Melón
• La secuencia y logística constructiva en cuanto al vaciado, velocidad de colocación, espesor de las capas, avances y compactación deben considerar acciones que eviten la segregación y períodos mayores a 2 horas entre capas nuevas y subyacentes.
• Se debe minimizar el riesgo de agrietamiento por retracción plástica en la superficie terminada de la fundación, especialmente en condiciones de fuerte evaporación (velocidad del viento combinada con baja humedad relativa) colocando lo antes posible y en la dosis estipulada un compuesto de curado, en base a resinas. En ningún caso emplear membranas del tipo emulsión acuosa.
• Una de las acciones más relevantes, que permiten atenuar los efectos de altos gradientes térmicos entre el núcleo y la superficie, es la colocación de aislación térmica sobre la superficie expuesta al ambiente inmediatamente posterior a las faenas de terminación. Se puede aplicar para este efecto un sistema de aislación consistente en una doble lámina de polietileno alveolar seguida de una lámina de polietileno, sobre la cual se coloca una capa de arena de 5 cm de espesor. Como alternativa al polietileno alveolar se puede usar poliestireno expandido en un espesor no inferior a 50 mm, igualmente recubierto por polietileno liso y arena. 
• Especial atención debe prestarse al riesgo de agrietamiento sobre las barras horizontales por sedimentación. Para controlar este fenómeno se recomienda vigilancia durante el platachado y con posterioridad a él, para detectar el inicio de una fisuración, la que deberá anularse con revibración o platachado profundo.
• Durante la faena diurna es conveniente disponer de sombra sobre la superficie de hormigón. En su defecto se puede utilizar el sistema de nebulización de agua. En faenas efectuadas en períodos calurosos, se han aplicados ambas recomendaciones.
• Se recomienda retirar la capa aislante a los 7 días de edad del hormigón, comprobando que la temperatura en la superficie del hormigón no supere en más de 6 °C a la temperatura ambiente en ese momento. En caso contrario el retiro podrá efectuarse en etapas. 

El hormigón es una mezcla de piedra (gravas y/o gravilla), arena, agua, aditivo y cemento.  La mezcla del agua y cemento actuarán como ligante entre todos los componentes y una de las condiciones más directamente relacionadas con la resistencia final del hormigón será la relación de estos dos componentes.
 
Esta relación no debe jamás afectarse, por lo que el hormigón en proceso de fraguado o en estado fresco, no debe entrar en contacto con el agua, en este caso, de la lluvia. El agua de lluvia puede modificar la relación agua/cemento durante el transporte, la colocación, la compactación y en terminación superficial, lo cual tiempo como consecuencia la disminución de la resistencia final del hormigón.
 
¿Qué hacer en caso de lluvia?
 
Si durante el proceso de colocación del hormigón se inicia una lluvia, el hormigón puede sufrir los siguientes efectos, dependiendo si está compactado o no en ese momento:

• Si el hormigón no está compactado:
  • El agua puede penetrar e incorporarse en la masa al momento del vibrado.
  • Aumento de la relación Agua/Cemento y con ello la disminución de la resistencia mecánica final.
  • Arrastre de granos finos y segregación de la mezcla.
     
• Si el hormigón ya está compactado,
  • El agua escurre superficialmente.
  • Lavado de la superficie por arrastre de granos finos, disminuyendo la resistencia de la capa superficial y afectando la durabilidad
  • Dificulta la adherencia con capas superiores (hormigón u otro material de terminación).

 
Para evitar los efectos de la lluvia sobre el hormigón en la etapa de colocación, se pueden tomar las siguientes medidas:

• Compactar rápidamente el hormigón, apenas se inicie la lluvia.
• Drenar el agua lluvia que se acumula en el sitio o afluye a él desde el exterior.
• Proteger la superficie de la abrasión a consecuencia de la circulación o precipitación de agua.

La vibración aplicada al hormigón es una serie de impulsos de compresión que reducen la fricción entre las diferentes partículas de sus componentes. El resultado es la ubicación de estas partículas en posiciones más cercanas unas con otras, por su propio peso y por los movimientos rotatorios que les imprime la vibración aplicada.
 
La vibración al hormigón puede ser realizada utilizando equipos externos, los que normalmente transmiten la vibración a través del moldaje por medio de elementos que se introducen directamente a la masa del hormigón, llamados Vibradores Internos. Estos equipos transmiten su energía directamente al hormigón y, por tanto, son muy efectivos. Por su diseño, tamaño, peso, maniobrabilidad y precio son los más indicados para la mayoría de las aplicaciones.
 
¿Por qué se debe vibrar o compactar el hormigón?
 
Una correcta compactación del hormigón por medio de vibración interna permite:

• Eliminar el aire acumulado que queda atrapado durante el vaciado del hormigón. Con ello, aumenta la resistencia mecánica y la densidad de la mezcla y, en consecuencia, la durabilidad del hormigón.
• Disminuir la posibilidad de segregación del hormigón fresco y los cambios de volumen por retracción posterior.
• Que el hormigón se comporte "como un líquido" dentro del diámetro de acción del vibrador, permitiendo un mejor llenado de los moldajes, obteniéndose geometrías más definidas en los elementos y mejorando la terminación superficial. Se mejora además, la unión con las armaduras de refuerzo, al quedar embebidas completamente en el hormigón. 
• Mejorar la calidad de las juntas de hormigonado o de construcción.

 
¿Qué hormigones se pueden compactar con Vibradores de Inmersión?
 
La mayoría de los hormigones se pueden compactar con vibración interna. Se debe tener cuidado en los siguientes casos:

• En hormigones con asentamiento de cono menor a 3 cm. y consistencia muy firme. Este es el caso de hormigones para algunos elementos prefabricados o para pavimentos. En el primer caso normalmente se usa vibración externa (mesas vibradoras) y en el caso de pavimentos, se utiliza una mezcla de vibración interna con vibración externa (vibradores de Inmersión y cerchas vibradoras) o una batería de vibradores de Inmersión (trenes pavimentadores).
• En hormigones con asentamiento de cono superior a unos 12 cm. En este caso la compactación debe ser cuidadosa; un exceso de vibrado puede producir efectos adversos, como lo es la segregación.

 
¿Qué características debe tener el Vibrador de Inmersión?
 
Básicamente, los equipos de vibración interna deben considerar lo siguiente:

• Diámetro de la aguja o botella vibradora no superior a 1/3 del espesor de los elementos de hormigón a compactar.
• Una frecuencia media a alta (entre 9000 y 12000 rpm). Estas frecuencias excitan las partículas más finas (las de las arenas), las que se mueven y se acomodan rápidamente permitiendo el acomodo de las partículas más grandes (de las gravillas y/o gravas) y reducen la viscosidad de la pasta de cemento, otorgándole al hormigón fluidez y movilidad. Por su lado, las amplitudes más pequeñas asociadas a frecuencias medias y altas tienen un efecto más suave sobre los moldes.

 
¿Cómo se utiliza el Vibrador de Inmersión?

• Insertar rápidamente el vibrador en forma vertical hacia el fondo de la capa de hormigón fresco y mantenerlo en esa posición evitando que tope el fondo, de 5 a 15 segundos. 
• Observar el diámetro efectivo de vibrado alrededor de la botella del vibrador para determinar su diámetro de acción. Este varía dependiendo del tamaño del vibrador, del asentamiento de cono y de la dosificación del hormigón.

 
Como regla general el diámetro de acción del vibrador es aproximadamente 6 a 10 veces el diámetro de la botella vibradora.

• Extraer lentamente el vibrador a una velocidad de no más de 6 cm/seg. El agujero que deja la botella debe cerrarse detrás del vibrador después de su extracción total. De no ser así, significa que el hormigón está demasiado "seco" o la frecuencia del vibrador es muy baja.
• Las siguientes inserciones del vibrador deben ser tales que los diámetros de acción se traslapen y no queden zonas sin compactar.
• El vibrador se debe extraer a no menos de 5 cm. de distancia del moldaje para evitar daños en el molde y dejar marcas de contacto que se notarán en la superficie del hormigón al desmoldar.
• Evitar que el vibrador entre en contacto con las armaduras.
• Cuando se aplica una nueva capa de hormigón, la botella del vibrador se debe sumergir unos 10 cm. en la capa anterior.
• No compactar capas de hormigón de más de 50 cm. de profundidad.

   
   
 

¿Cómo se compactan las losas o radieres?

En elementos de baja profundidad como losas o radieres, la compactación es más eficiente si los vibradores internos se utilizan en un plano horizontal. La inserción vertical es más lenta y no necesariamente más efectiva. Se deben respetar los mismos principios indicados hasta aquí.
 


¿Cuándo terminar de Vibrar el hormigón?

• Cuando la superficie del hormigón se vuelva brillosa.
• Cuando ya no se liberen burbujas grandes.
• Cuando el vibrador cambie de tono o sonido.

 
Lo que no se debe hacer al Vibrar:

• Utilizar el vibrador para desplazar el hormigón horizontalmente.
• Forzar o empujar el vibrador dentro del hormigón, ya que no permanecerá vertical y puede quedar atrapado en la enfierradura.
• Dejar el vibrador un tiempo excesivo dentro del hormigón, por sobre lo indicado.
• Dejar que el vibrador funcione mucho tiempo fuera del hormigón, puesto que le podría ocasionar serios daños al equipo.

 
Importancia del Operador del Vibrador de Inmersión
 Compactar adecuadamente el hormigón es una de las tareas más importantes en las faenas de hormigonado. Un proceso de vibrado mal realizado, puede afectar significativamente la calidad general del hormigón. Por ejemplo, en promedio se pierde un 5% de resistencia a compresión por cada un 1% de aire adicional atrapado en el hormigón.
 
El operador que realiza esta operación debe estar capacitado y debe entenderla importancia de su trabajo. Debe cuidar y mantener sus equipos y estar familiarizado con la operación. "No se debe comenzar un trabajo de colocación de hormigón, sin disponer de un vibrador y de un operador calificado"

El curado consiste en propiciar y mantener un ambiente de apropiada temperatura y contenido de humedad en el hormigón recién colocado, de modo que éste desarrolle el potencial de las propiedades que se esperan de él. Un hormigón curado adecuadamente alcanzará su máxima resistencia y durabilidad, será más impermeable y tendrá menor riesgo de fisuración.
 
¿Cuál es la importancia de la humedad y temperatura del hormigón durante el curado?
 
La humedad. Garantizar un contenido mínimo de humedad en el hormigón durante el período de curado es fundamental en el desarrollo de su estructura. Algunas investigaciones han comprobado que la resistencia se ve seriamente comprometida cuando la humedad relativa del hormigón es inferior a 80%.
 
Por ello, el curado debe prevenir durante las primeras edades la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón en una condición saturada o cercana a ella. Sin embargo, en ciertos casos mantener el contenido de humedad en el hormigón no es suficiente. Se ha comprobado que en hormigones de baja relación agua-cemento (menor a 0.40) no sólo se debe evitar la evaporación de agua superficial, sino se requiere además proveer cantidades adicionales de agua de modo de asegurar la hidratación del cemento.
 
Es fundamental tener presente que el curado afectará especialmente la primera capa del elemento, probablemente los primeros centímetros de profundidad. Su importancia radica en que justamente esta parte del elemento es la expuesta a evaporación y cambios de humedad, fisuración por retracción plástica, acción de la intemperie, abrasión (desgaste), ataque de químicos y carbonatación, y a su vez esta misma zona es la que debe proveer de impermeabilidad al hormigón y protección a sus armaduras.
 
La temperatura. Aunque dentro del curado su papel es de menor incidencia que el contenido de humedad, mantener la temperatura del hormigón en valores cercanos a 20°C (en todo caso superiores a 10°C e inferiores a 30°C) permite que la tasa de desarrollo de resistencia permanezca en niveles normales. La temperatura del hormigón puede influir además en la pérdida de humedad superficial, dado que diferencias térmicas entre el elemento y el ambiente pueden aumentar la tasa de evaporación.
 
¿Cuáles son las principales características que debe tener un adecuado curado?
 
Básicamente tres:
 
a)     Contenido suficiente de humedad, para evitar retracción por secado y permitir una adecuada hidratación del cemento.
 
b)     Temperatura favorable (cercana a 20°C), de modo que la hidratación del cemento se desarrolle a una tasa adecuada.
 
c)     Prontitud, dado que el curado del hormigón es fundamental en las primeras edades y debe comenzar en cuanto sea posible.
 
 
¿Es siempre necesario el curado en el hormigón?
 
Sí. Para obtener un producto de calidad siempre será necesario curar adecuadamente el hormigón. En obra generalmente deberán tomarse medidas para garantizar el curado, y sólo en condiciones excepcionalmente favorables de temperatura y humedad estas medidas pueden no ser requeridas (curado al aire húmedo). A menos que las especificaciones del proyecto indiquen otra cosa, los métodos naturales de curado como lluvia, neblina y en general exposición a un ambiente de alta humedad y moderadas temperaturas (en todo caso superiores a 10°C e inferiores a 30°C), proporcionarán un curado adecuado cuando su efecto sea al menos equivalente a conservar húmedo el hormigón durante 5 días para elementos fabricados con cemento grado alta resistencia (Melón Extra) y 7 días con cemento grado resistencia corriente (Melón Especial).
 
¿Cómo afecta el curado en la resistencia y durabilidad del hormigón?
 
Tanto en terreno como en laboratorio se ha comprobado que un curado deficiente disminuye la resistencia y la durabilidad del hormigón. Varios estudios muestran que probetas sin curar pueden registrar disminuciones de resistencia a compresión a 28 días de edad de hasta un 40% con respecto a probetas curadas adecuadamente. También se ha determinado que mientras mayor es el retraso en el inicio del curado mayor será la pérdida de resistencia, observándose, por ejemplo, que probetas curadas a partir del tercer día de edad alcanzan sólo un 85% de su resistencia potencial.
 
Aunque aún no existe una conclusión clara al respecto, la pérdida de resistencia a 28 días de edad por efecto del curado parece estar relacionada directamente con las condiciones de humedad de los tres primeros días y en menor medida con la temperatura. Se debe tener presente que la resistencia a la flexotracción es mucho más sensible a las condiciones de curado y contenido de humedad de las probetas al momento del ensayo que en el caso de la compresión. El efecto sobre la durabilidad del hormigón es más difícil de cuantificar, pero no menos importante. Un curado inadecuado favorece la formación de fisuras y disminuye la impermeabilidad, la resistencia a la intemperie, al desgaste y al ataque de químicos.
 
No siempre es posible determinar el grado de eficiencia del curado en la durabilidad, puesto que las condiciones atmosféricas juegan un papel muy importante en dicho proceso. Mientras que en épocas lluviosas o húmedas se requiere relativamente poco esfuerzo para obtener un buen curado, en condiciones de poca humedad y alta temperatura se deben tomar medidas especiales para evitar pérdidas excesivas de agua en el hormigón.
 
¿Cuándo debe comenzar el curado del hormigón?
 
El curado debe comenzar lo antes posible, es decir, tan pronto como el procedimiento elegido de curado no dañe al hormigón. Mientras que con algunos procedimientos, como el uso de compuestos formadores de membrana, el curado puede comenzar inmediatamente luego de la terminación superficial, con otros métodos como el uso de películas de polietileno, será necesario esperar el desarrollo de cierta resistencia de modo de no dañar la superficie del hormigón.
 
¿Cómo estimar si las condiciones ambientales están produciendo evaporación excesiva del agua en el hormigón fresco?
 
La evaporación del agua superficial en el hormigón depende principalmente de la humedad relativa del aire, la temperatura del hormigón, la velocidad del viento y la temperatura ambiente. Una combinación desfavorable de estas variables puede incrementar fuertemente la tasa de evaporación superficial, lo que aumenta el riesgo de fisuración por retracción plástica y en general puede afectar la durabilidad del hormigón. En tal caso, se deben tomar medidas adicionales a las del curado normal, de modo de proteger las superficies de las pérdidas excesivas de humedad.
 
Determinación de la tasa de evaporación
 
La tasa de evaporación dependerá del tipo de hormigón y su capacidad de transportar agua exudada hasta la superficie.
 
            Se puede estimar la tasa de evaporación mediante la ecuación a continuación, teniendo en cuenta que si el valor es cercano a 1,0 kg/m²/h aumenta el riesgo de fisuración y se requiere tomar medidas adicionales de cuidado:
 
E = 5 x [(T_c + 18)^2,5 – r x (T_a + 18)^2,5] x [V + 4]10^-6
 
En que:
 
            E = tasa de evaporación de agua, kg/m²/h;
            T_c = temperatura del hormigón en la superficie, expresada en grados Celsius (°C);
            T_a = temperatura ambiente, expresada en grados Celsius (°C);
            r = humedad relativa/100;
            V = velocidad del viento, expresada en kilómetro por hora (km/h).
 
            La velocidad del viento se mide a una distancia aproximada de 0,5 m de la superficie del elemento de hormigón. La temperatura ambiente y la humedad relativa se miden a una altura aproximada entre 1,0 m y 1,5 m sobre la superficie del hormigón, a la sombra y con exposición al viento.
 
¿Cuáles son los diferentes métodos de curado? ¿Cuál es el más adecuado para mi obra?
 
Hoy en día existen diversos métodos, procedimientos y materiales para el curado, sin embargo, el principio es el mismo: garantizar un contenido satisfactorio de humedad y temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas en el hormigón. Los sistemas de curado se pueden dividir en dos grandes grupos:
 
a) Curado con agua. El agua sigue siendo el método más efectivo de curado. Sin embargo, cuando se opta por este método deben considerarse los aspectos económicos del procedimiento, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra y materiales influirán en los costos. Cualquiera sea el método elegido de curado con agua, éste debe proporcionar una cubierta completa y continua de agua libre de componentes que puedan dañar la pasta de cemento. Si el aspecto del hormigón es un factor relevante, el agua además debe estar libre de materiales que manchen o decoloren el hormigón.
 
a.1) Inundación  o inmersión. Aunque cada vez es menos frecuente, el método más eficiente de curado con agua es la inundación o inmersión total del hormigón. La inundación se puede emplear en losas de piso, pavimentos, techos planos, y en cualquier superficie donde es posible retener el agua o donde exista una corriente continua de agua. Es importante evitar la pérdida prematura o súbita del agua. Además, si el agua de curado está muy fría respecto del hormigón se puede producir un choque térmico, que puede generar agrietamiento. Para evitar esto, el agua no debe estar más fría que el hormigón en 10° C.
 
a.2) Nebulización o rocío. En general, la nebulización es un buen método de curado cuando la temperatura ambiente es superior a unos 10°C. Los regadores de jardín son muy efectivos cuando no hay que preocuparse por el costo del agua. El rociado debe ser continuo y debe evitarse la intermitencia. El rocío con mangueras es útil en superficies verticales, aunque se debe evitar la erosión superficial.
 
a.3) Cubiertas de material absorbente. Sacos, arpilleras, mantas de algodón, alfombras y otras cubiertas absorbentes también resultan útiles en la retención del agua superficial del hormigón. Estos materiales deben estar libres de sustancias que dañen y decoloren el hormigón, como azúcar o fertilizantes (se recomienda lavarlos antes de su uso, haciéndolos además más absorbentes). Debe considerarse que mientras más pesado el saco, más agua retendrá y será necesario mojarlo con menor frecuencia. Es conveniente colocar los sacos traslapados, proporcionando mejor retención de humedad y estabilidad contra el viento o lluvia. Deben tomarse medidas para evitar la putrefacción y la acción del fuego.
 
a.4) Arena y aserrín. Aunque prácticamente ya no se utilizan, la arena, el aserrín e incluso tierra húmeda se han usado con éxito en el curado de losas y pisos de obras pequeñas. Los materiales no deben contener cantidades peligrosas de materia orgánica u otra que pueda dañar el hormigón (el aserrín, por ejemplo, puede contener cantidades excesivas de ácido tánico y en este caso no debe usarse). La arena y el aserrín son especialmente útiles para proteger además las superficies contra la erosión y manchas cuando el personal de obra debe trabajar sobre ellas.
 
b) Materiales sellantes. Evitan la pérdida excesiva de agua superficial mediante películas protectoras como polietileno o papel, o bien, mediante la aplicación de compuestos de curado formadores de membrana sobre el hormigón recién colocado. Los materiales sellantes son hojas o membranas colocadas sobre el hormigón que reducen la pérdida de agua por evaporación. Su uso tiene ventajas que los hacen preferibles en una gran cantidad de casos, siendo una de las principales el menor riesgo que el hormigón se seque por un descuido en el mantenimiento de la humedad. Asimismo, son materiales de fácil manejo y pueden aplicarse antes que los métodos con agua. Son especialmente útiles en losas y elementos masivos en regiones áridas.
 
b.1) Películas plásticas. Como la mayoría de los sistemas de curado, bien utilizadas las películas plásticas son un buen método de curado. Tienen la ventaja de ser livianas y fáciles de colocar. La película debe poseer un espesor superior a 0.10 mm. En climas soleados es recomendable el uso de películas que reflejen los rayos solares (blancas), mientras en climas fríos o espacios interiores son recomendables películas de color negro (deben evitarse en climas cálidos). Se deben colocar sobre la superficie húmeda del hormigón lo antes posible, sin producirle daño y cubriendo todas las partes expuestas. Deben quedar bien sujetas, manteniéndose en contacto con la superficie durante el tiempo de curado y deben ser protegidas del deterioro. En superficies planas, como losas y pavimentos, la película debe extenderse más allá de sus bordes una distancia de al menos el doble del espesor del elemento. El plástico debe ser colocado en forma plana y sin arrugas sobre la superficie, para minimizar la decoloración del hormigón (una buena práctica es colocar tiras de plástico a lo largo de los bordes verticales sobre la hoja superficial, asegurándolos con arena o madera, lo que permite quitar fácilmente la cubierta plástica luego del curado y evitando daños por rotura o dobleces (vea Figura a continuación). Las películas plásticas no se recomiendan cuando la apariencia del hormigón es importante, ya que pueden manchar las superficies.
 

 

 
b.2) Compuestos líquidos formadores de membrana de curado. Estos productos actúan sobre el hormigón formando una membrana o película destinada a evitar la evaporación superficial, proporcionando condiciones adecuadas de curado. Los compuestos consisten principalmente en ceras, resinas naturales o sintéticas y solventes de gran volatilidad, y no deben ser dañinos a la pasta de cemento. Algunos de ellos incorporan pigmentos blancos o grises para el reflejo de la radiación y/o hacer visible su aplicación en el hormigón. Existen compuestos de curado que disminuyen la adherencia al hormigón, y en tal caso no deben emplearse en superficies que van a ser revestidas (pintura, cerámica, mortero, capas adicionales de hormigón, etc.), a menos que puedan ser retirados efectivamente. El uso de estos compuestos exige adecuada ventilación y precauciones de seguridad. Usualmente, los compuestos formadores de membrana se aplican en dosis que varían de 0.20 a 0.25 litros/m² (rendimiento de 4.0 a 5.0 m²/litro). Idealmente, el compuesto se debe aplicar en capas perpendiculares sobre la superficie para asegurar una cobertura total. Sobre superficies muy texturizadas, como la de algunos pavimentos, pueden ser necesarias dos o más aplicaciones (esperando que la primera se haga pegajosa antes de aplicar la segunda). Normalmente los compuestos de curado se aplican con bomba manual, aunque en áreas pequeñas, como el caso de reparaciones, el compuesto puede aplicarse con brocha o rodillo. Dado que la membrana de curado puede influir en la textura y color del hormigón, se debe considerar su efecto sobre las superficies expuestas.
 
Para obtener máxima protección, los compuestos se deben aplicar después de la terminación y tan pronto como desaparezca el agua de exudación superficial (cuando ya no se aprecie el brillo del agua, pero antes que el compuesto pueda ser absorbido por el hormigón). Si la tasa de evaporación excede 1.0 kg/m²/hora, es posible que aún exista exudación aunque el brillo de agua haya desaparecido, por lo que en este caso deben tomarse medidas especiales.
 
Cuando el compuesto se aplica sobre una superficie de aspecto seco, se pueden presentar los siguientes problemas:
 
a) La evaporación puede ser efectivamente detenida, pero puede continuar la exudación propiciando la formación de una capa de agua entre la superficie y la membrana, condición que favorece la escamación del hormigón.
 
b) La evaporación puede ser detenida temporalmente, pero la exudación continuará propiciando el agrietamiento de la película de membrana en forma de mapa, lo que requiere de una nueva aplicación del compuesto de curado. Al igual que las películas plásticas, cualquier filtración que tenga lugar en los bordes o a través de pequeños agujeros reducirá la eficiencia de la membrana de curado, lo que puede suceder cuando la aplicación no es uniforme o no se hace con la rapidez apropiada. La pérdida de humedad a través de puntos delgados o no cubiertos reduce la eficiencia del curado.
 
¿Cuánto tiempo debe durar el curado del hormigón?
 
El plazo de curado dependerá principalmente del método elegido, del tipo de cemento, del tamaño y forma del elemento y las condiciones ambientales. Sin embargo, en ausencia de especificaciones particulares del proyecto, se deben considerar las siguientes recomendaciones de buena práctica:
 
Pavimentos. Cuando la temperatura ambiente supere los 5°C, el período mínimo de curado será, para cualquier procedimiento, el menor entre 7 días o el plazo necesario para alcanzar un 70% de la resistencia especificada (compresión o flexión). Para temperaturas menores a 5°C deben tomarse precauciones para tiempo frío.
 
Estructuras y edificios. Cuando la temperatura ambiente supere los 5°C, el curado debe ser continuo durante el menor período entre 7 días o el necesario para alcanzar un 70% de la resistencia especificada. Para temperaturas menores a 5°C deben tomarse precauciones adicionales. En elementos estructurales de alta resistencia (sobre unos 500 kg/cm² a compresión), puede ser necesario aumentar el período de curado a plazos incluso superiores a 28 días. El método usual de curado es a través de compuestos formadores de membrana. Sin embargo, algunas recomendaciones técnicas, como las indicadas en ACI 308 Standard Practice for Curing Concrete, no recomiendan su uso en hormigones de relación A/C menores a 0.40.
 
Concreto masivo. En hormigones masivos el método más eficiente de curado es el agua, recurriendo por ejemplo a la nebulización, telas o arenas saturadas. El uso de compuestos formadores de membrana requiere de consideraciones especiales, como evaluar su efecto en la adherencia en juntas de construcción. En hormigones masivos el curado debe comenzar tan pronto como la superficie esté suficientemente endurecida y no sufra daños. En elementos masivos sin refuerzo y fabricados con cementos puzolánicos (cementos Melón Especial y Melón Extra), el tiempo mínimo de curado debe ser superior a tres semanas, mientras que en secciones altamente reforzadas el curado debe ser continuo durante un mínimo de 7 días.
 
Hormigón proyectado. El hormigón proyectado (o shotcrete) se coloca generalmente en capas delgadas y posee superficies ásperas. Las superficies deben mantenerse mojadas continuamente por al menos 7 días. El curado con membrana es recomendable cuando no se van a aplicar capas posteriores de hormigón o pintura, y cuando el aspecto resultante es satisfactorio. Debido a su textura superficial, el compuesto para formar membrana se debe aplicar en cantidades mayores a las usuales.
 
¿Cuándo se utiliza el curado a vapor?
 
El curado a vapor se utiliza en elementos de hormigón donde se desea un desarrollo temprano de resistencia a través de un curado acelerado, con el fin de obtener una reutilización económica de moldajes, espacios de fabricación u otras consideraciones de operación. Este método generalmente es usado en elementos prefabricados y debido a sus características especiales.
 
¿Cómo se evalúan los diferentes procedimientos con membrana de curado?
 
El método usado para medir la eficiencia de retención del agua de los compuestos formadores de membrana es la norma americana ASTM C 156 Water Retention by Concrete Curing Materials.
 
¿En qué difieren los compuestos formadores de membrana en base acuosa de los que poseen una base solvente?
 
Compuestos formadores de curado emulsionados en base acuosa:

• Estos compuestos en general son más económicos.
• Son solubles en agua.
• No contienen solventes volátiles.
• Se evaporan con relativa facilidad.
• Su uso se recomienda en recintos cerrados o en condiciones de baja tasa de evaporación (temperaturas moderadas, baja velocidad del viento, alta humedad relativa) o cuando se desee evitar los vapores provenientes de los solventes.
• Debido a su solubilidad en agua, se recomiendan en superficies que van a ser revestidas (cerámicos, pinturas, hormigón, etc.).
• Se utilizan normalmente en dosis de 0.20 kg/m².
• Se debe tener precaución en zonas ambientales exigentes de evaporación, ya que el tiempo de formación de membrana es en general muy superior a la de compuesto con base solvente.

 
Compuestos formadores de curado de resina en base solventes:

• Estos compuestos son de mayor costo que los emulsionados.
• No son solubles en agua.
• Contienen solventes volátiles.
• No se evaporan con facilidad.
• Su uso se recomienda en condiciones exigentes de evaporación.
• Debido a su insolubilidad en agua, deben ser removidas por medios mecánicos en superficies que van a ser revestidas (escobillado, arenado, etc.).
• Se utilizan normalmente en dosis de 0.20 kg/m².
• El tiempo de formación de membrana es inferior a la de compuestos con base emulsión.
• Son de mayor toxicidad que las emulsiones.
• Son inflamables.

Antecedentes desmoldantes
 
Los desmoldantes son agentes químicos que se aplican en el interior de las paredes de los moldajes que tienen como objetivo facilitar el desencofrado, impidiendo la adherencia entre el hormigón y el moldaje. También reducen la tensión superficial entre ambas superficies.
 
Los productos desmoldantes deben cumplir con las siguientes condiciones:

• Proteger las superficies de los moldajes, para conservarlos en buen estado y aumentar su número de usos en obra.
• Adherirse a la superficie del moldaje con el fin de obtener un hormigón prácticamente sin defectos como burbujas o sopladuras.
• Facilitar el desencofrado para que éste sea limpio, sin deteriorios ni para el  moldaje ni para el hormigón. Además, no debe producir manchas ni reacciones químicas con la pasta de cemento.

Selección desmoldante

• Realizar pruebas o ensayos con modelos a escala, para descartar que el desmoldante manche o decolore la superficie del hormigón.
• Verificar la compatibilidad del desmoldante con el material del moldaje, ya que la naturaleza de la superficie del moldaje influye notoriamente con el comportamiento del desmoldante. Por lo tanto, elegir el desmoldante según el material del moldaje: 
• Para Moldaje Madera, son emulsiones en base a aceites.
• Para Moldaje Metálico / Placa Fenólica, desmoldantes que además contienen inhibidor de corrosión.
• Los desmoldantes se pueden aplicar con pistola pulverizada, rodillo o brocha. La superficie de aplicación debe estar libre de residuos de hormigón, grasa o suciedad en general. Se debe evitar el exceso al aplicarlo ya que puede afectar la terminación del hotmigón. 
• De todas maneras, se debe solicitar a su proveedor de desmoldante, las especificaciones de uso y las precauciones de almacenamiento.

Es un hormigón con relaciones agua cemento normales, pero a diferencia de los hormigones comunes presenta una alta fluidez y cohesión, gracias al uso de nuevas tecnologías del hormigón.
 
EJECUCIÓN DE LA FAENA

Recepción en Obra.

1. Se debe considerar estanqueidad y hermeticidad de los moldajes, debido a la presión hidrostática ejercida por la mezcla en estado plástico sobre los encofrados, asimismo, idealmente deben ser  de  fabricación industrial, a fin de contar con una memoria de cálculo de respaldo.
2. Planificación recursos (equipos y herramientas) necesarios para la correcta ejecución de la faena.
3. Correcta planificación y coordinación para permitir ingresos, giros, descargas, lavados y salidas de mixer de obra de forma  expedita  del sitio de la obra.
4. En caso de realizar colocación con bomba de hormigón, se debe procurar emplazar el equipo lo más cercano posible al elemento a hormigonar.

 
Fluido cono 18cm.

1. Verificar en la guía el producto solicitado.
2. El operador mixer debe antes de colocar el aditivo debe colocar la betonera en sentido de descarga  buscando que el hormigón quede en la cola, de esta manera asegura que el aditivo superplastificante quede sobre el hormigón.
3. En caso de quedar aditivo superplastificante adherido a las paletas de la betonera del mixer, el operador debe efectuar un lavado de éstas cuidando utilizar la mínima  cantidad de agua, a fin de no alterar el producto. 
4. Evitar que existan derrames de aditivo durante la preparación
5. Amasar enérgicamente por espacio de 5 minutos, para iniciar la descarga con cono fluido.
6. Verificar que el producto se encuentre con la trabajabilidad solicitada 18+/-3cm.
7. El tiempo para la colocación del producto no debe exceder los 30 minutos, es decir una vez activado la trabajabilidad fluida solo se mantendrá por ese tiempo.

 
Fluido cono 23cm.

1. Verificar en la guía el producto solicitado.
2. Amasar enérgicamente por espacio de 5 minutos, para iniciar la descarga con cono fluido.
3. Verificar que el producto se encuentre con la trabajabilidad solicitada 23+/-3cm.
4. El tiempo para la colocación del producto es de 2 horas desde el tiempo de carga en la sucursal de despacho, a menos que se pacten tiempo de transporte o esperan en obra distintos.

Moldajes.

1. En general y como norma básica no se deberían planificar muros de hormigón más largos de 4 metros sin considerar una cantería u otro sistema para inducir fisuras por retracción hidráulica, siempre que no se establezca otra consideración por cálculo.
2. Moldajes suficientemente rígidos para resistir cargas y  presiones ejercidas por el hormigón (reforzar en el tercio inferior). Esto tiene estrecha relación con la fluidez del hormigón solicitado.
3. Si los Moldajes son de Madera deben ser Estancos para impedir la  pérdida de lechada lo que dará origen a nidos de piedra o defectos superficiales. En la mayoría de los casos se hace un calado en una de las placas y se traban los moldajes de manera de tener holguras para evitar la pérdida de lechada por deformaciones propias del empuje del hormigón.
4. Las juntas se deben sellar con silicona o huincha hermética para evitar rebarbas.
5. Antes de Hormigonar se debe considerar verificar: Plomos y Canterias de la estructura, Recubrimientos y ubicación correcta de los separadores de armaduras.

Desmoldante.

1. El desmoldante se debe aplicar con uniformidad y precisión, pulverizar en cantidades muy controladas (según fabricante). El exceso de desmoldante suele provocar imperfecciones superficiales y manchas.
2. Sobre placas fenólicas se recomienda que la superficie esté cubierta pero no brillante y el espesor sea lo más delgado posible.

Es recomendable realizar una prueba de hormigón en terreno para verificar la tonalidad, textura, materiales, mano de obra y procedimientos a utilizar, de esta manera obtener una “muestra real”.
 
MUROS:
Ejecución de la Faena Moldajes
Los moldajes se deben trabajar como carpintería fina, deben ser transportados, guardados y manipulados con precaución.
Para terminaciones lisas se recomienda el uso de placas fenólicas, las que generalmente se fijan a bastidores metálicos, de preferencia aquellos en que los cantos de las placas quedan de tope. Se deberá tener en cuenta lo siguiente:

• Moldaje Terciado con recubrimiento Fenólico: la textura y color varían según gramaje de placas. Se recomienda utilizar  placas  de calidad con un gramaje superior a 250 grs/m2. de recubrimiento fenólico.
• Moldaje Metálico: No se recomiendan ya que son moldajes diseñados para tener muchos usos lo que los lleva a poseer imperfecciones superficiales (óxidos) y abolladuras. 

Esto no significa que no se puedan usar moldajes de estructura  metálica,  sino que deberán revestirse para que la superficie metálica no quede en contacto con el hormigón.
 
Para terminaciones con entablado de madera se recomienda el uso de tablas de pino secas, machihembradas y cepilladas. Lo que permite una baja absorción de agua de la mezcla y mayor hermetismo en su unión.

 
Consideraciones:

1. Lisos sin imperfecciones ni abolladuras ya que se reflejara finalmente en la estructura.
2. Suficientemente rígidos para resistir cargas y presiones ejercidas por el hormigón (reforzar en el tercio inferior). Esto tiene estrecha relación con la fluidez del hormigón solicitado.
3. Estancos para impedir la pérdida de lechada lo que dará origen a nidos de piedra o defectos superficiales. En la mayoría de los casos se hace un calado en una de las placas y se traban los moldajes de manera de tener holguras para evitar la pérdida de lechada por deformaciones propias del empuje del hormigón.
4. Las juntas se deben sellar con silicona o huincha hermética para evitar rebarbas. Teniendo siempre cuidado para que la cara interior quede totalmente lisa.
5. Los moldajes se deben limpiar cuidadosamente sin rayar la superficie ya que esto se reflejará en la estructura final.
6. La cantidad de usos para este tipo de hormigones no debiera ser mayor a 2 (uno por cada lado), por lo que se debe considerar este parámetro en la valorización del costo por concepto de moldaje.
7. Cuando se utilicen placas con papel fenólico se recomienda el sello de los cantos para evitar la absorción de agua por las fibras de la madera lo que genera imperfecciones superficiales. Generalmente son sellados con pintura para piscinas.
8. En general y como norma básica no se deberían planificar muros de hormigón más largos de 4 metros sin considerar una cantería u otro sistema para inducir fisuras por retracción hidráulica, siempre que no se establezca otra consideración por cálculo.

Antes de hormigonar se debe verificar:

1. Plomos y canterías de las estructuras
2. Recubrimientos y ubicación correcta de los separadores de armaduras.
3. Definir en obra un lugar específico para guardar o dejar los moldajes y así proteger la cara superficial que irá en contacto con el hormigón.

Desmoldante

1. El desmoldante se debe aplicar con uniformidad y precisión, pulverizarlo en cantidades muy controladas (según fabricante). El exceso de desmoldante suele provocar imperfecciones superficiales y manchas.
2. Sobre placas fenólicas se recomienda que la superficie este cubierta pero no brillante y el espesor sea lo más delgado posible.
3. Sobre entablado de madera se recomienda colocar al menos dos manos y considerar los tiempos indicados por el fabricante antes de proceder al hormigonado.
4. El desmoldante debe estar acorde al moldaje a utilizar:  

Moldaje	Desmoldante
Madera	Desmoldante para Madera
Metálico	Desmoldante para Metal
Fenólico	Desmoldante para Metal

 
Colocación del Hormigón

1. Las jornadas de hormigonado, deben ser programadas a primera hora de la mañana, de tal manera de aprovechar las condiciones climáticas favorables, del punto de vista de temperatura y humedad ambiental. Se debe dimensionar la cuadrilla según el volumen de hormigón y el sistema de descarga de manera de no sobrepasar 1 hora desde la llegada del camión.
2. Se puede colocar a través de vaciado directo, capacho o bomba.
3. Colocar el hormigón en capas relativamente delgadas de no más de 50 cm uniformes en toda la superficie a ejecutar.
4. Las juntas frías sólo se deben permitir una vez alcanzadas las juntas de trabajo previsto o en juntas de hormigonado programadas, las cuales se pueden disimular con el uso de molduras o canterías. 
5. No se debe incorporar agua al hormigón ya que cambiaría la tonalidad final.

 
Es importante destacar que, cuando una capa se ha puesto con todas las precauciones antes mencionadas y se ha vibrado correctamente, la junta de hormigonado no se manifiesta en su aspecto exterior.
Si la colocación se realiza con bomba, esta debe ser de forma lenta para que se evite generar burbujas de hormigón.
 
Compactación

1. El vibrado debe ser realizado por personal capacitado. Como norma general el vibrador debe introducirse lo más rápido posible (ojalá tenga una marca para detectar cuando llegue a la profundidad deseada) y se debe retirar lentamente (técnica de una mano después de la otra) cuidando de no vibrar los fierros.
2. Asegurar un buen traslapo de las zonas de influencia del vibrador, la que se puede medir insertando la botella en una carretilla y verificando hasta donde se ve afectada la mezcla. 
3. Se debe introducir el vibrador 15- 20 cm la capa inferior.
4. Vibrar intensamente en esquinas y en zonas altamente armadas.
5. Utilizar vibradores de alta frecuencia de diámetro acorde a la estructura a hormigonar.

 
Respecto al tamaño de cada partícula, esta responde a una frecuencia particular con una amplitud máxima. Es así como una alta frecuencia con baja amplitud actúa sobre agregados pequeños, en cambio, una baja frecuencia y gran amplitud actúa sobre los agregados gruesos. El siguiente cuadro resume lo anterior:


Como indica el cuadro, la alta frecuencia excita a los granos finos del hormigón. Estos granos finos, se mueven rápida e independientemente unos de otros, dando mayor fluidez al hormigón, debido a que el aumento de la frecuencia hace disminuir la viscosidad de la pasta de cemento. El aumento de la frecuencia favorece la compactación, debido a que permite que los agregados finos estén rodeados con pasta de cemento y, que los agregados gruesos resulten relativamente imperturbados, con lo cual disminuye el riesgo de segregación.

1. Se deberá mantener el vibrador alejado del moldaje para evitar daños en la superficie. Esto es aún más importante cuando se usan placas fenólicas.

Desmolde

1. El desmolde se debe realizar según norma NCh 170.
2. El desmolde se ejecutará una vez que el hormigón alcance 120 kgf/cm2. (aprox. 3 días, dependerá del hormigón que se esté usando y de las temperaturas ambientes desde la colocación hasta el desmolde).
3. Se recomienda que el desmolde se realice a la misma edad y con los mismos procedimientos en todos los paramentos para que no existan cambios en el color. 
4. Luego de retirar los moldajes se debe proteger la superficie arquitectónica contra los trabajos de construcción que se continúen realizando. En el caso que se utilicen placas fenólicas como moldaje, los refuerzos para proteger los elementos terminados deben hacerse con la misma superficie y considerando que la absorción de agua desde el hormigón hacia la placa debe ser nula.

 
Curado

1. El curado debe iniciarse inmediatamente después de la colocación del hormigón.
2. Se deben seguir las pautas entregadas por la norma NCh 170 en su punto 12. Es decir, proporcionar un curado al hormigón desde la iniciación de su endurecimiento y mantenerlo durante un período mínimo de 7 días. 
3. El método recomendado para el curado es colocar una arpillera saturada en contacto con la superficie del hormigón tan pronto se quiten los moldajes y mantenerlas permanentemente húmedas para que al secarse no laven el hormigón.
4. En ningún caso durante el período de curado el hormigón debe sufrir cargas, impactos y vibraciones, que puedan dañar el hormigón o el material de curado.
5. Se debe realizar el mismo procedimiento y duración en todas las estructuras para evitar cambios de tonalidad.

 
Con un curado bien realizado, se minimizan las formaciones de fisuras, y la resistencia y durabilidad del hormigón se desarrollan plenamente.
 
 
Pavimentos:
RECEPCIÓN DE LA CANCHA
 
Niveles y Pendientes:
 Previo al inicio de la faena se deben verificar los niveles y pendientes definidas en el proyecto de pavimentación, los que deben ser chequeados.
 
Espesores:
Se deberán chequear los espesores de la cancha. Para esto se recomienda poner lienza entre los puntos extremos y verificar puntos más desfavorables (sectores de transito)
 
Compactación de la base:
Ejecutar una inspección visual del estado de compactación de la base, revisando los siguientes aspectos:

1. Sobre tamaños: Evaluar si el relleno de la base presenta sobre tamaños de áridos que puedan afectar la homogeneidad de la base.
2. Estado de compactación: Evaluar si se aprecia un buen nivel de compactación.
3.  Material: Revisar si el material corresponde a un estabilizado típico de confección de base o presenta contenidos arcillosos o sobre saturación de agua.
4. Se debe humedecer la base, ésta debe estar saturada totalmente seca, es decir, no debe tener posas.

 
Moldajes y bordes:
Se deberá verificar que los moldajes o confinamientos de borde de los pavimentos, presenten sus cantos perfectamente perfilados, en ángulo recto con respecto a la base y libres de cualquier residuo que pueda afectar la terminación.
 
Se deberá verificar que se encuentren todos los bordes necesarios para limitar el hormigón de cada faena. Así como verificar que sean resistentes y lo suficientemente rígidos, para no deformarse por efecto de la colocación del hormigón y ejecución del pavimento.
 
EJECUCIÓN DE LA FAENA:
 
Previo a la colocación

1. En condiciones desfavorables se deberán tener en cuenta barreras para el viento, aspersores para bajar la temperatura y disponer de elementos para producir sombra sobre la superficie.
2. La colocación debe ser efectuada rápidamente (máximo 45 minutos por camión) a fin de evitar el secado anticipado de la mezcla y por consecuencia, la adición de agua en obra, durante la terminación.
3. Se deberá tener especial preocupación en dimensionar la cuadrilla en relación al tamaño de la superficie a colocar y al cono solicitado, se recomienda un cono entre 8 a 10 centímetros ideal.
4. Se debe tener claramente identificados los sectores donde irán los cortes, de tal manera de evitar grietas por atraso de este proceso. (la materialización del corte se efectúa entre las 6 y 20 horas de edad del hormigón, dependiendo de las condiciones climáticas imperantes)
5. Los paños no deben exceder los 2,0 x 2,0 metros sin cortes, para espesores mínimos de 10 cm y así evitar fisuración por retracción hidráulica.
6. La profundidad del corte deberá ser como mínimo, de un tercio del espesor del pavimento.
7. Se recomienda tratar la junta con algún tipo de sello elastomérico, de manera de evitar que se tape con otro material y deje de ser efectiva con el tiempo.

Terminación.

1. La terminación puede ser manual o mecánica.
2. La terminación helicóptero deberá realizarse solo si se cuenta con aletas plásticas especiales para este uso y en baja velocidad. El uso de aletas metálicas podría cambiar la tonalidad superficial del hormigón oscureciéndolo o generando marcas de quemadura.
3. Se debe contar con  buena iluminación en el recinto para  facilitar el  monitoreo de la tonalidad final en todo momento.
4. No se debe adicionar agua en la superficie ya que provocaría cambios en el color final y debilidad en la capa superior del hormigón.

Curado.

1. Una vez terminada la colocación se debe evitar la pérdida de humedad del hormigón con la aplicación de neblinas de agua, cuidando de no saturar de agua la mezcla lo que podría producir alteraciones del color.
2. Si se utilizase una membrana de curado, esta deberá ser transparente, tipo., Fraguatex-15 de Dynal o similar, aplicada inmediatamente después de terminada la superficie, siempre que no tenga agua apozada, y de acuerdo a las instrucciones del fabricante, ya que de lo contrario se corre el riesgo de posibles fisuraciones y /o alteraciones del color.
3. El curado debe prolongarse al menos 7 días desde la colocación (si se considera el punto 1)
4. En ningún caso durante el período de curado el hormigón debe sufrir cargas, impactos y vibraciones, que puedan dañar el hormigón o el material de curado.
5. Se debe realizar el mismo procedimiento y duración en todas las estructuras para evitar cambios de tonalidad.
6. Con un curado bien realizado, se evitan las formaciones de fisuras, y la resistencia y durabilidad del hormigón se desarrollan plenamente.

 
Durabilidad.
Si se deja este tipo de hormigones simplemente a la vista, es probable que se ensucien con el transito, es por esto que se recomienda utilizar un sello superficial tipo Concrete Seal incoloro u otro vitrificante de hormigones para proteger la superficie, siempre teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante en cuanto a condiciones de colocación y mantenimiento.
 
No se recomienda la utilización de tonos claros o de tonalidad suave en condiciones de tránsito vehicular.
 
Dado que el hormigón a la vista no admite reparaciones posteriores se debe tener una mayor preocupación en las recomendaciones señaladas.
Si un hormigón va a quedar a la intemperie sin ningún tipo de sello o protección superficial, se recomienda el uso de hormigones con relaciones de agua cemento máxima de 0,50 según define la norma por condiciones de durabilidad de las estructuras.
 

Ideal para realizar elementos con alta densidad de armaduras, arquitectónicos o de colocación compleja. Les permite realizar sus trabajos rápidamente, sin esfuerzo y obtener una pieza de muy buena terminación.

EJECUCIÓN DE LA FAENA

Moldajes
 Para una terminación de alto nivel en el uso de este tipo de hormigones, se considera la utilización de sistema de moldaje que cumpla lo siguiente:

1. Limpieza y lisura: La superficie debe estar limpia y lisa (sin restos de mezcla antigua o suciedad en sus caras. En losas y muros debe verificarse que no exista agua en el moldaje previo a la colocación. Se deberá verificar que el material utilizado para el cebado de la línea de bombeo se disponga en un lugar que no contamine los moldajes.
2. Estancos: Para esto se debe mantener un buen acople de los elementos del sistema y sellarse la base del moldaje, la unión de los distintos elementos, de manera de evitar pérdidas de lechada. 
3. Resistentes: Los moldajes deben estar preparados, afianzados y bien anclados para resistir la presión que ejerce este hormigón (sobre 80 KN) en alturas de 2,5 metros. Para alturas superiores debe consultarse las resistencias con el proveedor del sistema de moldajes. Se recomienda controlar la velocidad de llenado para evitar excesos de presión sobre los moldajes.
4. Desmoldante: Se recomienda la aplicación de desmoldante para metal tipo Sika Form metal o similar y que el espesor de este sea el mínimo posible. Mientras más delgado es el espesor de la capa de desmoldante, menor va a ser la frecuencia de burbujas superficiales. 
5. Recubrimiento de enfierradura: Fluidia es un hormigón diseñado con un tamaño máximo nominal de áridos de 10 o 13 mm, por lo que no se recomienda su colocación, cuando la distancia entre la superficie del moldaje y la enfierradura se menos a 20mm.

Colocación: 

1. Cuando se considere la utilización de bombas para la colocación de Fluidia, se debe cuidar que el material de cebado y agua de limpieza de la bomba se retire totalmente del circuito de esta, previo a la colocación del producto. Además el bombeado debe ser de forma lenta para evitar que las burbujas queden atrapadas. 
2. En elementos verticales se recomienda colocar el producto con un ritmo lo más bajo posible  de manera de facilitar su compactación.
3. Es recomendable utilizar un mazo de goma por fuera del moldaje (de manera de golpetear) en zonas de alta concentración de armadura como vanos de puertas o ventanas para hacer fluir al hormigón y minimizar el riesgo de taponamiento por material grueso que pueden formar nidos de piedras. 
4. En muros y elementos altos se recomienda el uso de tubos flexibles para el vaciado del hormigón. 
5. Todos los elementos que quedarán insertos en la masa de hormigón, deben estar convenientemente fijados con el fin de evitar su movimiento por la acción de empuje del hormigón.
6. Se deben definir los puntos de descarga a lo largo de elementos verticales, dependiendo de la dimensión y el grado de densidad de armadura de refuerzo.
7. Cuando se espere tener temperaturas bajo los 10°C durante los plazos mínimos de desmolde, se deben adoptar medidas de hormigonado en tiempo frío con el fin de cumplir con los ciclos esperados.
8. En caso de utilizar equipos para aumentar la temperatura ambiental del sector a hormigonar como calefactores o dragones, se recomienda que estos no permanezcan más de 4 horas en funcionamiento con una temperatura máxima de 40°C.

 
Adicionalmente, posterior a la aplicación del compuesto de curado, se debe proteger la superficie para evitar la pérdida repentina de humedad y temperatura, en caso de no proteger el hormigón genera fisuras por gradiente térmico. Para proteger el hormigón que estará en contacto directo con el ambiente (paramentos horizontales) se recomienda lo siguiente:
 

• Cubrir con una doble capa de polietileno alveolar y una capa de polietileno simple. Colocar sobre el hormigón una capa de poliestireno expandido de espesor mínimo de 5 centímetros
• Utilizar mantas térmicas en toda la extensión de la losa.
• Cuando se coloca el hormigón en condiciones de tiempo caluroso o alta evaporación, se deberán tomar las medidas, que permitan garantizar, que no se produzca secado superficial de la mezcla principalmente en losas. Para ello se puede considerar lo siguiente: 
  • Colocación de elementos que produzcan sombra sobre la superficie a hormigonar.
  • Colocación que restrinja la acción del viento.
  • Utilización de membranas de curado.
  • Riego con aspersores (después de hormigonado)
  • Colocación de láminas impermeables.

 Cuando la colocación se detenga y posteriormente se reanude, puede requerir una leve compactación, para evitar se produzca junta fría o mancha superficial.
 
Curado:
Debe iniciarse inmediatamente después de efectuada la operación de terminación de las superficies expuestas. Debe extenderse por un periodo mínimo de 7 días
 
En ningún caso durante el periodo de curado el hormigón debe sufrir cargas, impacto o tránsito de personas que pueden dañar el hormigón o el material de curado.
 
Se debe tomar en cuenta las RECOMENDACIONES DISPONIBLES EN EL MÓDULO DE CURADO
 
Beneficios:
Facilidad de colocación, mayor velocidad de colocación y disminución de puntos de descarga que una faena tradicional, minimización de ruidos por reducción de faena de vibrado, ahorro de costos por disminución de mano de obra y equipos.

El hormigón es una mezcla de cemento, áridos, agua y aditivos en la que el cemento al contacto con agua inicia el proceso de fraguado, uniendo las partículas de la mezcla, dejando una estructura monolítica; ahora bien cuando se agrega agua a la mezcla de cemento y áridos, comienza un proceso químico que genera calor y que va cambiando las propiedades de la mezcla a medida que pasa el tiempo (empieza a endurecer). Para que el proceso se realice en forma normal, es necesario que el hormigón tenga una humedad que no intervenga en la hidratación de las partículas de cemento, ni tampoco exceda demasiado que pueda variar la razón A/C.
 
Para evitar lo anterior es que existe un proceso denominado curado, el que básicamente impide que el agua de hidratación del cemento se evapore o pierda rápidamente.
 
Acciones Previas al Curado
Antes de empezar el curado hay que tener en cuenta algunas consideraciones durante la colocación, que ayuden de cierta manera a este proceso, y de las cuales nombramos a continuación:

• Según la NCh170:2016, la temperatura del hormigón al momento de la colocación debe ser menor o igual a 35°C.
• Hormigonar a las horas de menos calor, es decir temprano en la mañana o a última hora de la tarde.
• Trasladar el hormigón hasta su lugar de colocación, evitando segregación y pérdida en el asentamiento de cono.
• Asegurar que el lugar de colocación esté listo para la faena.
• Antes de verter el hormigón asegurar que la superficie este húmeda (evitar eso si que se formen charcos de agua), de manera de que no absorba la humedad del hormigón. 
• Evitar demoras en el vaciado del mixer, lo que implica que la programación este acorde con la velocidad de vaciado del hormigón. 
• Finalmente impedir que el hormigón en cualquiera de sus etapas de colocación pierda humedad, por ejemplo, si se transporta el hormigón en carretillas bajo un sol intenso, baja humedad relativa o viento, es necesario que se cubran con arpillera húmeda o plástico.
• Durante el proceso de la terminación final que se le da al hormigón, NUNCA agregar o rociar agua a la superficie de este con el fin de mejorar la terminación, ya que esto favorece la aparición de fisuras en las primeras horas de colocado el hormigón.

 
Formas de realizar un curado
 
Las formas de curado que existen pueden variar en la efectividad que pueda tener una de otra, lo cual debe ser evaluado por el profesional de obra en forma empírica. A continuación se enuncian algunos pasos prácticos, que podrían ayudar a tomar una decisión:
 
1.     Evitar la radiación directa del sol, sombreando la zona a hormigonar con malla rachel u otra. 
2.     Evitar efectos de viento directo que puedan resecar la superficie, cortándolo con pantallas colocadas en el sentido de circulación, que también pueden ser de malla rachel u otra.
3.     Generar un ambiente húmedo a través de pulverizadores (no confundir con las boquillas de mangueras de regar) en forma sistemática durante las primeras horas (antes de que endurezca el hormigón),  evitando un rocío excesivo que pueda lavar el hormigón. 
4.     Alternativas de Curado       
5.     Mantener el regado por lo menos durante 7 días, dejando secar luego en forma normal.
 
Consideraciones 
Una de las mayores razones por las que se cura el hormigón, tiene relación con evitar la fisuración de éste y dar las condiciones de cuidado para que el hormigón siga un proceso normal de endurecimiento, para que así cumpla con los requerimientos exigidos. Según estudios las primeras 6 horas son las de mayor cuidado en cuanto al fisuramiento plástico, en las que si se llegase a producir, éste se puede tratar con revibrado o platachado enérgico. 

RECOMENDACIONES MORTERO
 
Mortero de albañilería para pegar ladrillos, bloques y baldosas.
  
EJECUCIÓN DE LA FAENA

Transporte. 

1. Verificar acceso a obra para camión Mixer.

  Preparación en obra.

1. Planificar secuencia Constructiva.
2. Las Bateas deben ser impermeables y estar protegidas de la acción viento, temperatura y lluvia.

 Colocación y Cuidado Posteriores.

1. No Requiere adición de agua o cualquier aditivo en obra.
2. Respetar las normas de hormigonado en tiempo frío y caluroso según NCh 171:2016.
3. Se debe tomar Precaución de asegurar un correcto curado.

Almacenaje en obra.

1. Tiempo de duración del producto 4 horas aproximadamente. 
2. Se debe almacenar en bim de de 800lts, lo cuales deben estar libre de cualquier contaminación y secos. 
3. En caso de no utilizar inmediatamente se debe cubrir del sol, lluvia y cortar la acción del viento.
4. En caso de no utilizar inmediatamente se debe realizar revoltura de manera de homogenizar el producto, posteriormente utilizar.

RECOMENDACIONES PAVIMENTOS
Para lograr resultados óptimos en la construcción y terminación de pisos y pavimentos de hormigón es necesario tomar en cuenta lo siguiente:
 
 
Ejecución de la Faena.
Sub base.

1. Debe estar nivelada.
2. Evitar diferencias de espesores.
3. El sitio debe, en lo posible, estar cerrado y cubierto.
4. Realizar pasadas sobre cada capa de relleno usando rodillos vibrocompactadores antes de comenzar el proceso de hormigonado.

 
Antes de Hormigonar.

1. Se requiere atención especial alrededor de las columnas, esquinas internas y sistemas de drenaje de agua.
2. Las fisuras aparecen en las aristas vivas o agudas.
3. Utilizar aislamiento para las columnas internas.
4. Evite en lo posible los puntos fijos o restringidos de movimiento.
5. Las paredes, ventanas, puertas, encofrados, etc. deben estar protegidos por láminas de plástico de hasta 1 metro de alto.
6. Las rampas de carga también deben estar adecuadamente protegidas

 
Especificaciones del piso/pavimento

1. Solicitar hormigones según especificaciones del proyecto.
2. Usar productos adecuados para la aplicación que se requiera en obra. Ejemplo: HF (Flexo), HE (Helicóptero), HN (a Compresión)
3. Consultar por oferta de productos VAP Melón
4. Revisar refuerzo especificado para control de retracción del elemento, ya sea malla electrosoldada, fibras metálicas, fibras sintéticas, entre otros sistemas disponibles en el mercado.
5. Verificar dimensiones y distancias de juntas. Esto está relacionado directamente al espesor y diseño del piso/pavimento.
6. Consultar planos constructivos del proyecto que sean acordes a condiciones en obra.

 
Colocación y acabado superficial

1. Se puede colocar el hormigón manualmente, usando una bomba o por descarga directa desde el camión mixer.
2. Cuando se bombee, la mezcla debe ser adecuada para bombeo.
3. Se recomienda usar herramientas adecuadas como reglas vibratorias, alisador mecánico (helicóptero), etc.
4. Vibrar el hormigón inmediatamente después de su colocación. Usar una regla vibratoria sobre la superficie. En los bordes y esquinas usar vibrador de inmersión.
5. El endurecedor puede colocarse ya sea manualmente (tan pronto como los trabajadores puedan caminar sobre el hormigón) o mecánicamente.
6. Se puede empezar a usar el helicóptero tan pronto como se obtenga una marca de dedo de 3 a 5 mm de profundidad en la superficie.
7. Alise la superficie a una velocidad adecuada. Comenzar lentamente.
8. Siempre ajuste el ángulo de la hoja y su velocidad de operación para lograr el acabado deseado.
9. Evite la aparición de fisuras a edades tempranas por mal curado. El curado puede hacerse manteniendo la superficie húmeda o aplicando membranas de curado.

 
Cortes de juntas

1. La profundidad de corte debe ser un tercio del espesor del piso.
2. La dimensión del largo del paño puede ser igual a la dimensión de su ancho y máximo 1.5 veces mayor.
3. Las dimensiones de paños se deben revisar según las especificaciones del proyecto y dependen del espesor del piso.
4. Comenzar a cortar después de comprobar que el hormigón haya endurecido lo suficiente para que las juntas no se despostillen.

 
Control y mantenimiento

1. La verificación de la planitud se debe hacer con un instrumento de registro.
2. Llenar las aberturas de juntas para evitar que caigan residuos o basura en su interior.
3. Proteger los bordes de juntas para que no se deterioren.
4. Se puede empezar a cargar el piso después de los 28 días.
5. Un buen mantenimiento garantiza una mayor duración del piso industrial. Se recomienda limpiar y mantener las junta